消泡劑在金屬加工液中的應用，不僅依賴于其良好的消泡性能，也與其它性質有關，例如良好的相容性或者對于可涂漆性的影響。因此，需要認真選擇消泡劑。金屬切削液在實際應用中產生的大量泡沫，造成切削液的損失，并給生產帶來不必要的影響。因此，金屬切削液中需要加入一定量的消泡劑，將泡沫控制在正常水平。

　　消泡原理

　　(1)必須具有比發泡的表面活性劑更高的表面活性，即它必須具有較低的表面張力。 (2)它必須不溶于(至少部分不溶于)發泡的介質，否則它將本身作為表面活性劑作用，亦即起到穩泡作用。

　　(3)消泡劑的液滴大小應該在于泡沫薄層厚度的范圍內。

　　消泡劑的主要成分一般為疏水顆粒、硅油和乳化劑，疏水顆粒吸附硅油，使有機硅在盡量少的情況下達到的效果。硅油作為主要的消泡介質，表面張力很小，既不親油也不親水，在體系中懸浮，消泡劑存在于泡沫壁中間時，排開油水相產生消泡效果，同時硅油有少量消耗，當疏水顆粒外的硅油完全被消耗時，造成泡沫體系渾濁。因此消泡劑選用的疏水顆粒、硅油、乳化劑用量和成色不同，造成了消泡劑性能千差萬別。當消泡劑的消泡效果好、抑泡時間長時，體系中一般不會出現渾濁現象。

　　由于消泡劑不是溶解在體系中，而是分散在體系中，所以消泡劑在體系中的分散均勻度就顯得至關重要。當消泡劑均勻分散在體系中時，對體系的透明度影響小，團聚成較大顆粒的時間比較長，能在體系中保持相當長的時間;當消泡劑在體系中沒有分散均勻，而是以很多小顆粒團聚在一起時，一方面會影響體系的透明度，另一方面會使消泡劑團聚成大顆粒的時間變短，這就導致消泡劑加到體系后出現渾濁，隔天漂油。為了避免漂油可采取的方法有：將消泡劑的添加順序往前移;在加到體系之前先進行稀釋，稀釋劑可以是水或是體系中的表面活性劑。